在國家推動制造業(yè)高端化、智能化、綠色化發(fā)展的戰(zhàn)略藍(lán)圖下,數(shù)智化轉(zhuǎn)型已成為企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展的核心引擎。

4月28日,華為在廣州舉辦“AI+制造行業(yè)峰會2025”,以“加速行業(yè)智能化”為主題,匯聚行業(yè)領(lǐng)軍企業(yè)、合作伙伴及專家學(xué)者,共同探討AI與制造業(yè)深度融合的實(shí)踐路徑。

會后媒體訪談上,華為中國政企業(yè)務(wù)副總裁 郭振興與華為中國政企智能制造解決方案銷售部部長 馮睿系統(tǒng)闡釋了華為如何以技術(shù)、經(jīng)驗(yàn)與生態(tài)賦能千行萬業(yè),并分享了多個行業(yè)標(biāo)桿案例,展現(xiàn)“源于制造、更懂制造、服務(wù)制造”的獨(dú)特價值。

政策與技術(shù)的雙重引擎——制造業(yè)數(shù)智化趨勢前瞻

“人工智能賦能新型工業(yè)化”和“新質(zhì)生產(chǎn)力”的提出,標(biāo)志著政策層面對制造業(yè)數(shù)智化的戰(zhàn)略重視。

2024年國務(wù)院發(fā)布的《制造業(yè)數(shù)字化轉(zhuǎn)型行動方案》已為行業(yè)指明了方向——從場景挖掘到核心技術(shù)攻關(guān),從標(biāo)準(zhǔn)制定到平臺建設(shè),政策正以“頂層設(shè)計(jì)-標(biāo)準(zhǔn)引領(lǐng)-場景落地-生態(tài)協(xié)同”的立體化體系推動行業(yè)變革。

技術(shù)層面,AI的深度融合正重塑制造業(yè)全鏈條。郭振興以“AI+研發(fā)”、“AI+生產(chǎn)”、“AI+供應(yīng)”、“AI+銷售”、“AI+服務(wù)”等場景為例,揭示了AI如何從輔助工具進(jìn)化為生產(chǎn)力核心:在研發(fā)端,AI生成式設(shè)計(jì)將車身風(fēng)阻系數(shù)優(yōu)化20%,開發(fā)周期縮短18個月;在生產(chǎn)端,AI提升工程敏捷性、效率和生產(chǎn)力,生產(chǎn)一部手機(jī)從44s提升到26s;在供應(yīng)端,天籌求解器優(yōu)化物流路徑,助力醫(yī)藥企業(yè)供應(yīng)鏈效率提升15%;在銷售端,AI銷售預(yù)測精準(zhǔn)營銷,實(shí)現(xiàn)智慧門店年銷售4倍增長;在服務(wù)端,AI智能客服快速定位復(fù)雜故障并推薦最佳維修方案,等待時間降低23%。

華為中國政企業(yè)務(wù)副總裁 郭振興

當(dāng)“研、產(chǎn)、供、銷、服”每個生產(chǎn)環(huán)節(jié)都能通過數(shù)據(jù)自證價值,AI就不再是“人工>智能”,而是驅(qū)動企業(yè)降本增效的底層邏輯。

跨越數(shù)智化鴻溝——華為端到端全棧解決方案

盡管趨勢明朗,但企業(yè)轉(zhuǎn)型仍面臨數(shù)據(jù)孤島、老舊系統(tǒng)掣肘、技術(shù)與場景脫節(jié)等挑戰(zhàn)。馮睿坦言,73%的企業(yè)數(shù)據(jù)利用率不足40%,60%的AI項(xiàng)目因技術(shù)與需求錯位而難以落地。

如今數(shù)字化轉(zhuǎn)型不是選擇題,而是生存題;不是未來時,而是現(xiàn)在進(jìn)行時。對此,華為提出“智能聯(lián)接、智能存儲、智能算力、智能平臺”的端到端全棧解決方案,旨在為企業(yè)構(gòu)建數(shù)智化轉(zhuǎn)型的堅(jiān)實(shí)底座。

以長安汽車數(shù)智工廠為例,華為通過“一云一網(wǎng)一平臺”架構(gòu),將工廠1.2萬臺設(shè)備全聯(lián)接,關(guān)鍵工序自動化率達(dá)100%,生產(chǎn)效率提升20%。在數(shù)據(jù)層面,工廠依托統(tǒng)一數(shù)據(jù)平臺實(shí)現(xiàn)BOM(物料清單)轉(zhuǎn)換周期從2-3天縮短至24秒;在算力層面,昇騰AI平臺為AGV調(diào)度、質(zhì)量追溯等場景提供實(shí)時推理能力,使問題處理時間從5天壓縮至1小時。

華為方法論的核心,就是通過基礎(chǔ)設(shè)施的智能化升級,打通數(shù)據(jù)流、業(yè)務(wù)流與決策流,釋放數(shù)智生產(chǎn)力。

生態(tài)共贏——從“單點(diǎn)突破”到“群星閃耀”

華為的行業(yè)賦能邏輯,不僅體現(xiàn)在技術(shù)輸出,更在于對細(xì)分領(lǐng)域的深度洞察。馮睿指出:“未來制造業(yè)的競爭本質(zhì)是‘認(rèn)知密度’的競爭。企業(yè)需將隱性經(jīng)驗(yàn)轉(zhuǎn)化為顯性知識,構(gòu)建‘制造操作系統(tǒng)’主導(dǎo)產(chǎn)業(yè)標(biāo)準(zhǔn)�！�

華為中國政企智能制造解決方案銷售部部長 馮睿

華為源于制造,更懂制造,服務(wù)制造。面對行業(yè)需求的復(fù)雜性與多樣性,華為選擇以生態(tài)協(xié)同破局。這一理念已在多個行業(yè)實(shí)踐中得到驗(yàn)證:

汽車行業(yè):廣汽集團(tuán)與華為共建的數(shù)字化研發(fā)平臺,通過IPD流程重構(gòu)與盤古大模型應(yīng)用,將車型開發(fā)周期從36個月縮短至18個月,軟件迭代速度提升10倍。虛擬驗(yàn)證體系覆蓋80%碰撞測試,物理試驗(yàn)成本降低40%。

工程機(jī)械:徐工集團(tuán)引入華為F5G全光網(wǎng)絡(luò),實(shí)現(xiàn)車間40臺設(shè)備全聯(lián)接,生產(chǎn)效率提升45%。AGV調(diào)度依托無損漫游技術(shù),故障定位時間從小時級降至分鐘級。

醫(yī)藥行業(yè):云南白藥聯(lián)合華為打造“雷公大模型”,學(xué)習(xí)千萬級中醫(yī)藥文獻(xiàn),實(shí)現(xiàn)研發(fā)、生產(chǎn)、服務(wù)全鏈路數(shù)字化。中藥研發(fā)周期從數(shù)年縮短至1個月,知識檢索效率提升70%。

此外,郭振興透露,華為已與70余家汽車行業(yè)伙伴、100余家半導(dǎo)體、電子行業(yè)伙伴及50余家新能源行業(yè)伙伴、80余家制藥行業(yè)伙伴等建立深度合作。

"獨(dú)行快,眾行遠(yuǎn)。唯有生態(tài)協(xié)同才能讓AI從盆景變?yōu)樯��?quot;。華為不僅提供技術(shù)工具,更通過“流程-數(shù)據(jù)-智能”的轉(zhuǎn)型框架,幫助各行各業(yè)快速重構(gòu)組織能力與商業(yè)模式。

數(shù)智之光——照亮制造未來

從長安汽車的“黑科技工廠”到云南白藥的“AI制藥”,從徐工集團(tuán)的“全光車間”到廣汽的“數(shù)字孿生研發(fā)”,華為正以技術(shù)為筆,數(shù)據(jù)為墨,助力制造行業(yè)書寫智能新篇。

“人工智能既是工具的革命,也是革命性的工具�！�AI+制造轉(zhuǎn)型已不僅僅是效率的提升,更是行業(yè)認(rèn)知的重構(gòu)——企業(yè)需將AI視為“制造操作系統(tǒng)”,通過應(yīng)用、數(shù)據(jù)、算法、算力四位一體系統(tǒng)化加速建設(shè)企業(yè)人工智能核心能力,才能搶占下一代產(chǎn)業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的話語權(quán)。

當(dāng)政策紅利、技術(shù)突破與生態(tài)合力交織,中國制造業(yè)的智能化未來已清晰可見。華為與千行萬業(yè)的攜手,不僅是一場技術(shù)賦能,更是一次面向新質(zhì)生產(chǎn)力的集體進(jìn)化。

在未來的中國制造,每個設(shè)備會思考,每條產(chǎn)線能進(jìn)化,整個產(chǎn)業(yè)有生命。